用于矿井液压（yā）支架、油田开发、工程建筑、起重运输（shū）、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农业机械、各（gè）种机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统中输送具有一定压力和温度的石油基（如矿物油、可（kě）溶性（xìng）油、液压油、燃油、润滑油）及水基（jī）液体（如（rú）乳化液、油（yóu）水乳浊液、水）等和（hé）液体传动的管路。

故障分析：

1.外（wài）胶层的故障：

(1) 软管外表出现裂（liè）纹

软管外（wài）表出（chū）现裂纹的主要原因是软管在寒冷环境下受到（dào）弯曲。

(2) 软管外表面出现鼓泡

软管（guǎn）外表面出（chū）现鼓泡的原因是软管生产质量不合格，或者工作时使用不当。

(3) 软管未破裂但大量渗油（yóu）

软（ruǎn）管大量渗油但未发现破裂，其原因是软管内通过高（gāo）压液流时，内胶被冲（chōng）蚀、擦伤，直至大面积漏出钢丝层导（dǎo）致大量渗油。

(4) 软管外胶层严重变（biàn）质，表（biǎo）面出现微裂这是软（ruǎn）管自然老化的表现。由于老化变质，外层不断氧化使（shǐ）其（qí）表面覆盖上一层臭氧，随着时间延长而加厚，软管在使用中只要受到轻微弯曲，就会（huì）产生微小裂纹。遇到这种情况，应更换软管。

2.内胶层（céng）的故障：

(1) 软管内胶层坚硬，并有裂纹：主要原因是橡胶制品中由于加入增塑剂，使软管柔韧可塑。但软（ruǎn）管过热，会使增塑剂溢出。

(2) 软管内胶层严重变质，明（míng）显发胀：软管内胶层（céng）严重变（biàn）质，明显（xiǎn）发胀的原因是软管内胶材质（zhì）与液压系统用油（yóu）不相容，软管受到化学作用而变质（zhì）。

3.表现在加强层的（de）故障：

(1) 软管破裂，破口附近（jìn）编织（zhī）钢丝生锈软管破（pò）裂，剥去外胶层检查，发现破口附近编织钢丝生锈。这主要是由于该层受潮湿或腐蚀性物质的作用所（suǒ）致，削弱（ruò）了（le）软管强度，导致高（gāo）压时破裂。

(2) 软管（guǎn）加强层未生锈，但加（jiā）强层出现不规则断丝现象。

软管破裂（liè），剥去外胶层未发现加强（qiáng）层生锈，但加强层长度方向出现不规则断丝，其主要原因是软管（guǎn）受到（dào）高频冲击力的作用。

4.表现在破裂口处的故（gù）障：

(1) 软管一处（chù）或多处破（pò）裂，裂口整齐，其它部位保持良好。

发生这种（zhǒng）现象的原因主（zhǔ）要是系统压（yā）力过高，超过（guò）了软管的耐压能力。

(2) 软管破裂处出（chū）现扭（niǔ）转

发生（shēng）这种现象的原因（yīn）是软管在（zài）安装或使用过程中受到过分（fèn）的扭转所致。

5.总结，通过（guò）以上分析，今后在使用液压软管时应注意以下事项（xiàng）：

（1）软管布置要尽量避免热源，远离发动机排气管的表现。必要时可采用套管或保护屏等装置（zhì），以免软管受（shòu）热变质。

（2）软管必须交叉或工作时可能与机械表面发生摩擦（cā）的地方，应用软管夹或弹簧等（děng）保护装置，以免胶管外层受到损伤。

（3）软管必须弯曲时，弯曲半径不宜过小，应大于9倍外径。胶管与接头（tóu）连接处应有一段大（dà）于管子外径2倍的直线段。

（4）软管安装时应避免处于拉紧状态，即使软管两端没有相对（duì）运动的地方，也要保持软管松弛，张紧的软管在压力作用（yòng）下会膨胀，强度降低。

（5）安装过程中不要扭曲软管。软管受到轻微（wēi）扭转就有（yǒu）可能使其强度降低和松脱接头，装配时应将接头拧紧在软管上，而不是（shì）将软管（guǎn）拧紧在接头上（shàng）。

（6）软（ruǎn）管如（rú）配（pèi）置在关键部件上，建议对其进（jìn）行（háng）定期检查或更换。